統計計算を用いた在庫適正化ソリューション
過剰在庫・売れ筋商品の欠品でお悩みのご担当者様へ
統計計算を用いた在庫適正化具体策のご案内
過剰在庫の要因
在庫適正化は企業活動の中でも中心的な経営課題の一つとなっております。
在庫を多く抱える事により、キャッシュフローを悪化させるリスク、売れない在庫を抱えることによる陳腐化のリスクがあります。
しかし、在庫はビジネス環境における様々な変動を吸収する為のバッファとしての役割を持っており、特に卸売業では他社優位性を保つ為にも必要なものでもあります。
在庫自体が問題ではなく、在庫を適切に管理できていない事が問題と考えられます。
以下の図の通り、過剰在庫には様々な要因があります。 これら全ての要因を取り除く事はできませんが、適切な発注システムを導入する事で、あるルールの基、組織的な発注を行う事によって在庫を適切に管理していく必要があります。
iOptimizerは日々のリードタイム、発注サイクル、安全係数等の各種パラメータを読み込み過去の入出荷データを統計計算処理する事により、将来の需要（出荷予想量）を算出して予定在庫を計算し、最適な発注量を算出するものです。
膨大な商品数の一つ一つについて、事前に設定された各種パラメータ、過去の入出荷データを基にコンピュータが自動計算する事で、発注精度の向上を図ります。
iOptimizerの機能
| 出荷予想計算 | 単純平均法・確率法（ポアソン確率過程）の２通りの計算手法を用いて、過去の出荷実績から今後の出荷数を計算します。 |
|---|---|
| 発注量計算 | 出荷予想をもとに、今回発注での入荷予定日以降、次回発注での入荷予定日までの出荷をまかなう必要量を計算します。 |
| 発注量の調整 | 発注量の調整は専用画面で行います。発注量の変更や出荷実績の有無の変更で再計算し予想在庫グラフを描画しますので、効果・影響を瞬時に確認できます。
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| 発注日の設定 | 発注サイクルに従った発注先ごとの発注日カレンダー画面を用意しています。ドラッグ&ドロップで任意に発注予定日を変更できます。
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| システム設定 | 安全在庫数・納入リードタイム・発注サイクル・発注ロットなどの各設定値は簡易設定もできますが、発注先別・商品別に調整する事で、より精度の高い計算が可能です。
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| データ検索画面 | 入出荷データ・発注依頼データ、システム設定の各マスタを検索・一覧表示します。結果はPDF出力が可能です。 |
システム構成イメージ
iOptimizerは現在使用している基幹システムよりCSV形式にてデータを受け取り、その結果を基幹システムへCSV形式にて渡します。
その為、既存システムへの影響を気にする事なく導入する事が可能となっております。
iOptimizerの特長
全自動運用から担当者の調整を加えた半自動運用
全自動運用は、事前に出荷傾向を分析して出荷傾向ごとに分類し、自動補充の対象商品を決定します。
また在庫状況をシミュレーションして出荷予想量を確認しているので、計算された発注量をそのまま使っても基本的には問題ないと思われます。
しかし、過去の出荷データの中には大口出荷が含まれていたり、今後の出荷についても顧客からの大口の予約注文があったり、発注確定前に発注担当者の確認・判断を入れた方が良い場合があります。
こういった半自動運用において、これまで発注担当者がその都度販売管理システムからデータを参照し、エクセル等にデータを入力して検討・決定していたものを、iOptimizerは、発注担当者が行う調整についてリアルタイムに計算を実行、結果を表示し、迅速に適切な意思決定を支援します。
実際の発注業務をきめ細かくサポート
実際の発注業務においては、随時発注可能（毎日発注可能）なサプライヤがあれば、月・週の決まった日にしか発注できないサプライヤもあります。
また商品発注リードタイムも、比較的短い場合（たとえば３日などの場合は営業日数でカウントする）、比較的長い場合（たとえば60日や90日などの場合は、それぞれ２カ月、３カ月といったカレンダー日数でカウントする）が混在しているのが現状です。
iOptimizerは、発注日のカレンダー登録や、商品毎の発注リードタイムの意味設定をサポートしており、実際の発注業務に近い形で発注計算を実行することができます。
在庫状況をグラフィカルに表示、在庫実態の適正把握を支援
従来の発注担当者の判断による発注に対して、iOptimizerは、統計手法を用いた出荷予想計算、パラメータ設定による実際の発注業務に近い条件下での発注計算を用いて、論理的に在庫削減を実現することが可能ですが、実際に在庫がどのようになっているかは別途評価する必要があります。
また場合によっては、当初設定した計算パラメータについて妥当性評価を行い、その結果、計算パラメータを変更する場合もあります。
iOptimizerは、在庫状況をグラフィカルに表示することにより、担当者に適切な在庫状況の理解を促し、計算パラメータの評価シミュレーションによって、より大きな効果創出を支援します。
基幹システムへのアドオン
基幹システムの拡張機能という位置づけにあり、CSVで連携するため、既存システムへの影響はほとんどありません。
導入までの流れ
導入をご決定頂く前に、実際の貴社データを基にシミュレーションを行います。 事前に投資対効果をご確認頂く事ができます。
１．在庫シミュレーション（無償）
在庫適正化を実現する為の「はじめの一歩」として貴社実績データを活用してシミュレーションを行います。
貴社の在庫実績推移と当社のロジックを用いた場合の在庫推移（シミュレーション）をグラフィカルに表示して、在庫削減効果を事前に確認する事ができます。
また貴社の既存発注システムの効果検証としてもお使い頂く事が可能です。
シミュレーションデータ入力仕様クイック診断（無償）
在庫適正化診断で効果が出ない場合、もう一歩踏み込んだ業務改善をお考えの場合は、業務担当者様へのヒアリングを実施させて頂き、現状業務の整理、課題抽出を行い、具体的解決策をご提案させて頂きます。
２．シミュレーション結果報告会
在庫シミュレーションの実施結果をご報告致します。
３．導入支援工程（導入計画検討、立案）
【具体的活動内容】
- 各種パラメータを調整によるシミュレーション（実現可能性の評価）
- カスタマイズ要件確認、及びFit&Gap
- 発注業務運用設計（貴社業務担当者様との『新しい発注の仕組み』の構築）
従来発注方式との比較
従来型発注方式
予めある量を設定しておき、在庫がその量を下回った事をトリガーに、別途設定されている量を発注するという単純な仕組みです。 「量」については経験で決めていることが多く、理論的根拠を持ったものではないため、定番品に限って運用される事が多いです。 例えば、コピー用紙が残り１箱になったら５箱補充発注をかける、といった事と同じ考えであり、システムとしては実現が容易であります。
従来型発注方式の問題点
| 変動する需要に対応していない | 定点発注と言われるとおり、定められた量を起点に発注がかかるため、需要の変動には対応していません。 前述の例では、コピー用紙を発注してから入荷するまでの期間、コピー用紙１箱で賄えることが前提になっていますが、その期間に大量にコピー用紙を消費するようなことがあった場合、用紙切れが発生します。 |
| 発注点・発注量の決定が曖昧である | コピー用紙の例でいうと、発注の起点となる最後の１箱という決め方に曖昧さがあり、また、５箱発注するという５箱という発注量についても曖昧さがあります。 この曖昧さを解消すべく経済的発注量という考え方がありますが、その前提となる１回あたりの発注コストや商品単位あたりの在庫保管コストなど、コストを正確に把握していないこと、また発注コスト自体がやり方によっては変動することからあまり使われておりません。 |
| 随時発注が前提 | 発注点を割り込んだことを起点に発注をかけるということから、随時発注が前提となっており、発注可能日などサプライヤとの発注条件は考慮されておりません。 |
従来型発注方式では、予定在庫計算をサポートしていない為、発注担当者が商品毎に必要な情報を販売管理システムを参照しながらエクセル等に入力し、出荷予想量を算出し発注量を確定しています。
対象となる商品点数が膨大になると、商品毎の発注計算は不可能に近く、結局はKKD（経験と勘と度胸）で発注量を確定しているのが現状です。
iOptimizerによる発注方式
iOptimizerは、統計手法を基に出荷実績を処理し、将来の出荷予想量を算出します。
これは、算出された出荷予想量に対して、有効在庫高、発注リードタイム・サイクル・ロット等の条件を考慮し最適な発注量を算出するものです。
また、iOptimizerは、業務現場でのオペレーションをきめ細かく取り入れ、正確な発注計算（発注タイミングと発注量）と発注担当者の経験の反映を両立させているので、在庫削減を実践的に支援します。
iOptimizerの発注要素
iOptimizerは、以下の情報を元に、予定在庫を計算し発注量を算出します。
- 発注を確定する時点での引当可能在庫量
- 当該商品の発注リードタイム
- 当該商品の発注サイクル（発注間隔）
- 既発注による入荷予定
- 発注計算期間での出荷予想量（需要予測）
- 発注ロットサイズ
お問い合わせ
iOptimizerによる無料シミュレーションで導入効果を実感頂けます。下記フォームよりご連絡下さい。弊社スタッフが最適なソリューションのご提案をさせて頂きます。
お問い合わせフォーム
／ 電話： 03-5574-7810 第二ソリューション事業部 コンサルティング部